什么是精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應了時代的發(fā)展和市場的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術與方法體系，下面通過五點簡單介紹。

一、推行精益要學會作減法

精益生產(chǎn)的全稱是“Lean Production System”，通過學習我們知道，精益的關鍵詞是“Lean”，傳統(tǒng)的管理思維是等問題發(fā)生了才開始施加管理，是以事后補救為主，這樣的弊端就是會衍生并繁值出更多的垃圾文件、流程及操作，使簡單的問題復雜化，使管理愈搞愈復雜，內(nèi)耗愈來愈嚴重！精益生產(chǎn)模式，也就是做減法，要把生產(chǎn)運營過程中的諸多浪費不斷努力消除掉，將已經(jīng)被復雜化的的運營管理逐漸回歸精準單純化。

二、精益生產(chǎn)是個系統(tǒng)工程，需要全員參與

精益生產(chǎn)單從字面上理解好像只與生產(chǎn)相關，但真正實施起來卻是需要所有部門密切配合，在推行精益生產(chǎn)的過程中，生產(chǎn)部門是發(fā)現(xiàn)問題的地方，要想把問題解決，需要各相關部門共同配合方可。

精益生產(chǎn)的目的是為了消除浪費、降低成本，提高企業(yè)的效益！要實現(xiàn)這個目的，就不是生產(chǎn)部一個部門的事，公司制定了相應的獎勵政策，員工配合性越高，獎勵就越高，通過在這一制度的引領下，員工對工作也充滿了熱情，
生產(chǎn)效率得到大幅度提升。

三、精益生產(chǎn)需要協(xié)同機制

不管是公司內(nèi)部部門之間還是公司與供應商、客戶之間，都要處理好協(xié)同關系。也就是部門之間或者是工序與工序之間需要確定好供需銜接的時間同步點，然后供需雙方協(xié)商各自所需的時間提前量，創(chuàng)造信息傳遞機制以實現(xiàn)對需求的快速響應能力，提高效率。建立協(xié)同機制，需要信息共享及及時傳遞，要有開放、包容、創(chuàng)新的心態(tài)，否則也于事無補。

四、精益生產(chǎn)需要以人為本

任何活動都離不開人的參與，所以參與者是否能全身心的投入到活動中來是很關鍵的，豐田生產(chǎn)模式這所以成功，這與他們對人的尊重也是分不開的。

員工是否對企業(yè)忠誠，取決于員工是否認同企業(yè)，只要員工認同企業(yè)了，那便是他忠于企業(yè)的開始。那么企業(yè)的任何舉措他都會支持并積極參加。豐田為了讓員工認同企業(yè)，增強員工的安全感及歸屬感，采用了終身雇傭制；為了防范員工思想出問題，還設有專職懇談員，并且進行各種文娛活動增加凝聚力，所有這些措施都激發(fā)了員工的工作熱情及認同感，也使得豐田的全員參與改善活動得以順利進行。

五、精益求精，永無止境，永遠在路上

大野耐一說過：唯曉成事之規(guī)律，方持不滅改善心。正是秉持了這樣的心態(tài)，從TPS誕生到現(xiàn)在已經(jīng)幾十年了，但豐田的改善行為從來就沒有間斷過，任何一個小創(chuàng)意只要被接受都被視為是改善，精益就是要不斷暴露問題，不斷改善，周而復始不停循環(huán)，沒有最好只有更好！豐田認為在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)問題恰恰就是改善的突破口，沒有問題才是最大的問題。作為管理者，發(fā)現(xiàn)問題時，不應該只是追究責任，更重要的是追本求源，找出錯誤發(fā)生的原因，引導并幫助下屬解決問題。